КРАТКИЙ АНАЛИЗ СОЦИАЛЬНО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ СИТУАЦИИ НА  ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ ГОРОДА
(декабрь и 2001 год)

В   декабре 2001 года крупными и средними промышленными предприятиями города   произведено промышленной продукции   в действующих ценах на 9854,7 млн. рублей, что составило 122,5 % к уровню производства декабря 2000г. Рост физических объемов производства в сопоставимых ценах по сравнению с декабрем 2000г. составил 10,3 %.

В 2001 году по городу промышленной продукции в действующих ценах произведено на 116847,8 млн. рублей, что составило 132 % к уровню производства 2000 года. Рост физических объемов производства в сопоставимых ценах к 2000 году составил 8,6 %.

Химическими предприятиями города в декабре 2001г. произведено продукции в действующих ценах на сумму 966,7 млн. рублей, что составило 72 % к уровню производства декабря 2000г. Снижение физических объемов производства в сопоставимых ценах составило 1,2 %.

С начала года продукции в действующих ценах произведено на 13919,9 млн. рублей, что составило 97,9 % к уровню производства аналогичного периода прошлого года. Рост физических объемов производства в сопоставимых ценах составил 1,2 %.

Предприятиями машиностроения в декабре 2001г. произведено промышленной продукции в действующих ценах на 8533,7 млн. рублей, что составило 133 % к уровню производства декабря 2000г. Рост физических объемов производства в сопоставимых ценах составил 11,8 %.

С начала года продукции в действующих ценах произведено на 99326,1 млн. рублей, что составило 139,9 % к уровню производства аналогичного периода прошлого года. Рост физических объемов производства в сопоставимых ценах по сравнению с соответствующим периодом 2000г. составил 10,1 %.

ОАО «АВТОВАЗ»

В декабре 2001г. предприятием произведено продукции на сумму 7266,6 млн. рублей в фактически действующих ценах, что составило 128,1 % к уровню производства декабря 2000 года. Рост физических объемов в сопоставимых ценах составил 7,7 % к уровню декабря 2000 года. Товарных автомобилей выпущено 61314 штук, что составило 111,7 % к уровню производства декабря 2000г. Программа производства продукции выполнена на 102,8 %. Автомобилей семейства "2110" выпущено 18005 штук – 126,1 % к выпуску декабря 2000г. Программа производства декабря выполнена на 103,9 %.

В 2001году предприятием произведено продукции на сумму 86091,4 млн. рублей в действующих ценах, что составило 134,1 % к производству 2000 года. Рост физических объемов в сопоставимых ценах составил 5,2 % к уровню 2000г. Изготовлено 767313 товарных автомобилей, что составило 108,8 % к выпуску 2000г. Небывало большой г одовой план производства выполнен к 25 декабря. Перевыполнение на конец года составило 1,8 %. На экспорт в 2001г. поставлено более 85000 автомобилей. В 2002г. АВТОВАЗ предполагает отправить за рубеж около 110000 малолитражек, в т.ч. 60000 - в страны Западной Европы, 36000 - в страны СНГ, 7000 - в Африку и на Ближний Восток, 5000 - в страны Восточной Европы и 2000 - в Латинскую Америку.

Автомобилей семейства "2110" в 2001г. выпущено 224953 штуки, что на 39 % больше, чем в 2000г. Программа производства выполнена на 101,6 %. Завершено освоение мощностей по их выпуску. В июне был собран 300-тысячный с начала производства автомобиль этого семейства. Перевыполнено и годовое задание по выпуску «десяток» с 16-клапанным впрысковым двигателем, экспортируемых в страны, где действуют нормы "Евро-3", что позволило им достойно представить АВТОВАЗ на рынках Европы.

В опытно-промышленном производстве АО "АВТОВАЗ" в 2001г. изготовлено 10708 шт. 5-дверных "Нив" ВАЗ-2131 и мини-венов ВАЗ-2120, свыше 2000 ВАЗ-21045 с дизельным двигателем. Здесь же продолжалась отработка технологии сборки автомобиля ВАЗ-2123 - продукта совместного предприятия "АВТОВАЗ-GM". В реализации этого проекта в 2001г. были задействованы практически все подразделения АВТОВАЗа. Подготовка к выпуску новых моделей - ВАЗ-2123 и семейства "Калина" происходит в условиях действующего производства. Постановка на производство автомобиля ВАЗ-1118 семейства "Калина" планируется в 2004г. и не предусматривает снятие с производства других вазовских моделей. В 2002г. в проект "Калина" необходимо инвестировать около 176 млн. долларов для закупки и монтажа линий сварки, окраски и сборки. Всего в ОПП в 2001г. выпущено более 14 тыс. автомобилей. Созданная здесь технология сборки позволяет выпускать 20 тыс. автомобилей в год.

В 2001г. на главном конвейере была продолжена серия "Самара-2". Вместе с моделью ВАЗ-2115 здесь изготавливалась рестайлинговая версия "девятки" ВАЗ-2114. Начато производство модернизированной "десятки" ВАЗ-2110Т - изготовлено около 1000 штук. Модели пользуются спросом, объем производства в 2002г. планируется увеличить. Традиционно стабильным было производство автомобилей повышенной проходимости "Нива". За год выпущено 71317 ВАЗ-21213 (101,8 % к плану).

28 декабря на главном конвейере были собраны последние автомобили популярной ВАЗ-2106. Теперь «шестерка» будет выпускаться в АО "ИжМаш-Авто" (г.Ижевск) из сборочных комплектов. В 2001г. здесь их выпустили около 8000 штук. На 2002г. в АО "ИжМаш-Авто" запланировано производство 45000 малолитражек. Предприятие заключило договоры с производителями автокомпонентов на прямые поставки комплектующих для "шестерки". Выполнили годовые планы и другие   партнеры АВТОВАЗа на автосборочных заводах   за пределами России. На Украину в Луцк (собирают ВАЗ-2107, ВАЗ-21043, ВАЗ-21093, ВАЗ-21099) и Херсон (ВАЗ-2106) в 2001г. поставлено 7300 автокомплектов. В Эквадор на фирму "Аймеса" поставлено 3000 автокомплектов ВАЗ-21214. В 2002г. поставки автокомплектов на Украину возрастут до 9000, в Эквадор - превысят   4000. Активно ведется организация производственных мощностей по сборке автомобилей ВАЗ в Казахстане. Рассматривается вопрос о расширении модельного ряда вазовских малолитражек на сборочных предприятиях России, ближнего и дальнего зарубежья. Всего в 2001г. АВТОВАЗом было поставлено на сборочные предприятия с учетом силовых агрегатов около 150 тыс. комплектов деталей.

29 декабря 2001г. АВТОВАЗ подписал соглашение с уругвайской компанией "RUSIA AUTOMOTRIZ S.A." о сборке модели НИВА-21214 на производственном объединении "OFEROL" в Монтевидео, которое в настоящее время занимается выпуском французских автомобилей СITROЁN. По условиям соглашения компания "RUSIA AUTOMOTRIZ S.A." планирует произвести и реализовать в 2002г. на рынках Чили, Аргентины, Бразилии, Уругвая и Парагвая 2500 автомобилей, которые будут оснащаться дизельным двигателем французской фирмы "PEUGEOT" последнего поколения. Увеличится экспорт продукции АВТОВАЗа в страны Латиноамериканского региона.

Своевременно и в полном объеме осуществлялось Волжским автозаводом в 2001г. перечисление налогов и иных платежей. Всего выплачено 30,4 млрд. рублей, что на 25 % превышает аналогичный показатель 2000г. На увеличении числа налогов сказались рост объемов производства, наращивание выпуска наиболее рентабельных моделей, инфляционные процессы в экономике страны. В федеральный бюджет перечислено 7,9 млрд. рублей, в т.ч. 433,2 млн. рублей – выплаты по условиям реструктуризации. В областной бюджет перечислено 2,3 млрд. рублей, в т.ч. 220,1 млн. рублей по реструктурированной задолженности. В городской бюджет перечислено 1,4 миллиарда рублей текущих налогов. Во внебюджетные фонды - 3,2 млрд. рублей. На одном из последних в 2001г. заседаний ТГД за АВТОВАЗом официально закреплен статус градообразующего предприятия, что позволит ему оптимизировать расходы на содержание объектов соцкультбыта, определить взаимоотношения с местными налоговыми органами.

В конце года принято Постановление правительства РФ № 927 от 29 декабря 2001г. о возврате АВТОВАЗу залогового пакета акций и порядке реструктуризации старого долга. Это важно для АВТОВАЗа, как предприятия, определяющего свою инвестиционную политику, работающего на фондовых рынках. Теперь у него появится возможность размещать свои акции, делать облигационные займы – привлекать инвестиции для развития производства. Согласно постановлению изменен и график выплаты реструктурированной задолженности. Основная сумма выплат теперь придется на 2010г. и составит 1,4 млрд. рублей. Часть средств, высвободившихся в результате изменения условий реструктуризации, вместе с заемными средствами, АВТОВАЗ сможет использовать для постановки на производство автомобилей семейства "Калина".

В июне состоялось подписание генерального соглашения между ОАО "АВТОВАЗ", корпорацией "Дженерал Моторс" и Европейским банком реконструкции и развития о создании совместного предприятия по производству легковых автомобилей. Решение о создании СП "АВТОВАЗ - GM" вступило в стадию реализации проекта. Возводятся новые цеха, ведутся монтажные работы на территории и в цехах Волжского автозавода. Восемь автоматических и две поточные сварочные линии, 50 роботов предстоит смонтировать и запустить в цехах сборочно-кузовного производства, чтобы, начиная с мая 2002г., обеспечить отладку основной технологии изготовления кузовов для автомобилей "Шевроле-Нива".

В 2001г. продолжалось реформирование производственно-хозяйственной деятельности предприятия. В АО "АВТОВАЗ" были созданы основные бизнес-единицы с центрами ответственности, сформированы бюджеты каждой бизнес-единицы для четкого распределения затрат и прибыли, сокращения издержек и, в конечном счете – снижения себестоимости производства автомобилей. Большое внимание уделялось работе с поставщиками, от которых на 70 % зависит качество вазовских автомобилей. В рамках ценовой политики специалисты АВТОВАЗа ищут пути сдерживания цен на материалы и комплектующие. Примерно с 22 % поставщиков достигнута договоренность о моратории на повышение цен.

Продолжалась работа по сертификации подразделений завода на соответствие стандартам качества ISO-9002 компанией ЮТАК. В ноябре сертификацию прошло прессовое производство, НТЦ, подтвердили уже имеющиеся международные сертификаты металлургическое и сборочно-кузовное производства. Очередная проверка намечена на март 2002г. Совершенствование систем качества стало для АВТОВАЗа одним из стратегических направлений развития. Продолжалась реализация программы выноса с ВАЗа производства комплектующих, стимулирующая создание компаний, которые в дальнейшем сами будут разрабатывать новые агрегаты и детали.

2001 год явился юбилейным для АВТОВАЗа. Предприятие отметило 35-летие с начала работ по созданию Волжского автозавода, на главном конвейере был собран 20-миллионный автомобиль, 100-тысячный автомобиль был собран за пределами автозавода.     В декабре 35 лет отметила фирма «Лада-Дом», созданная как управление капитального строительства жилья и культурно-бытовых объектов ВАЗа. За это время построено 140000 квартир, 113 детских садов, 52 школы и другие объекты социального назначения. В 2001г. было сдано в эксплуатацию 60 тыс.кв. метров жилья, более 850 семей заводчан улучшили жилищные условия.         

   АО "АВТОВАЗ" стало участником 12 автомобильных салонов и выставок, прошедших в России, ближнем и дальнем зарубежье. Открыл этот список "Salon International De L Auto & Accessories" в Женеве, где было официально объявлено о решении концерна "Дженерал Моторс" участвовать совместно с АО "АВТОВАЗ" и Европейским банком реконструкции и развития в создании совместного предприятия по выпуску полноприводных автомобилей ВАЗ-2123. Этот факт, а также представление своих новых разработок обеспечили высокий интерес к экспозициям Волжского автозавода на всех последующих автосалонах и выставках. Не меньшим успехом пользовались и автопробеги АВТОВАЗа, проведенные им по всем регионам России и наиболее перспективным рынкам ближнего зарубежья. По итогам 2001г. АВТОВАЗ стал лауреатом II Всероссийского конкурса «Организация высокой социальной эффективности». А 22 декабря в Москве управлению дизайна автомобилей АВТОВАЗа был вручен гран-при "Золотая виктория" 9-ой Всероссийской выставки-конкурса "Дизайн-2001".

Среди основных задач АО «АВТОВАЗ» на 2002 год - не менее высокий, чем в 2001г. план выпуска автомобилей, дальнейшее развитие производства, снижение себестоимости производства автомобилей.

  ОАО «Тольяттиазот»

В декабре 2001г. предприятием выпущено продукции на сумму 252 млн. рублей, что в фактически действующих ценах составило 57,2 % к уровню производства декабря месяца 2000 года. Снижение физических объемов производства в сопоставимых ценах составило 27,6 % к уровню декабря 2000г. Аммиака в декабре произведено 116,7 тыс. тонн, что составило 78 % к выпуску декабря 2000г. Карбамида в декабре выпущено 12,8 тыс. тонн, что составило одну треть от выпуска декабря 2000г.

В 2001 году «Тольяттиазот» выпустил продукции на сумму 5032,5 млн. рублей, что составило 107,9 % к выпуску 2000г. Объем производства в сопоставимых ценах едва достиг уровня 2000г. Произведено 1633,7 тыс. тонн аммиака, что составило 87,2 % к выпуску 2000г. Карбамида произведено 340,3 тыс. тонн - 52,3 % к выпуску 2000 года.

2001 год для предприятия сложился неоднозначно. Период с января по апрель «Тольяттиазот» отработал нормально, увеличивая объемы производства продукции. Начали выпускать продукцию агрегаты аммиака № 1, 2 и 7, находившиеся в ремонте с ноября-декабря 2000г. Продолжался ремонт на агрегате аммиака № 5. В апреле-мае потребителям в регионы России и на экспорт было отгружено 124,5 тыс.т. карбамида (в т. ч. 28,6 тыс.т. через Порт-Тольятти), чтобы обеспечить потребности сельхозпроизводителей в период посевной.

С введением в одностороннем порядке лимита по природному газу со стороны компании «Межрегионгаз» поставки этого продукта «Тольяттиазоту» сократились наполовину. Почти на полгода ТоАЗ вынужден был сократить производство аммиака. Из 7 агрегатов работали три, и те не на полную мощность. На 3 месяца были остановлены оба агрегата карбамида. Снизилось производство метанола. Сельское хозяйство недополучило 700 тыс. тонн минеральных удобрений, потерян навигационный сезон 2001г., под угрозой срыва оказались крупные экспортные контракты. Снизился уровень заработной платы. После переговоров на различных уровнях в «Газпроме» и Правительстве РФ руководству предприятия к октябрю удалось добиться возобновления подачи газа в необходимом объеме и по приемлемой цене до конца 2001г. Ситуация с поставками газа на 2002г. окончательно не определена.

Последние месяцы работали 5 агрегатов аммиака, заработало производство карбамида. Однако, работая в режиме неполной нагрузки, каждый агрегат перерасходовал за отчетный год по 60-90 млн. тонн газа. Выпуск карбамида в 2001г. составил только 1/3 от производственной мощности. Шестой агрегате аммиака находился в капитальном ремонте. Здесь проводится   реконструкция колонны синтеза по проекту «Аммониа Казале», направленная на увеличение производительности агрегата. В ноябре начался плановый капремонт на первом агрегате. Основная работа здесь – реконструкция печи риформинга. На проведение всех работ запланировано 6 млн. долларов.

Несмотря на трудности на Тольяттиазоте и предприятиях корпорации в течение 2001г. не прекращалась реализация мероприятий по развитию производства. Продолжалась отладка технологических процессов на производстве метанола. В декабре оно вышло на проектную мощность. Уникальная установка дает заметную экономию энергоресурсов, сократились выбросы в атмосферу. Сложившийся в январе 2001г. дефицит метанола на внутреннем рынке позволил ТоАЗу привлечь покупателей нового качественного продукта, являющегося сырьем для производства пластмасс, изоляционных материалов, лаков, красок и т.д. В течение года метанол отгружался в Башкортостан, Татарстан, Московскую, Оренбургскую, Саратовскую, Тюменскую, Пермскую, Самарскую области. Велись работы по расширению производства карбамидо-формальдегидных концентратов (КФК) и смолы. Ввод третьей нитки КФК, которая в 2 раза увеличит мощность производства, позволит не только удовлетворить собственные потребности предприятия в концентрате, но и выйти на выгодный рынок. После производства метанола – это главная тоазовская стройка. В декабре производилась установка 37-метровой колонны абсорбции. Начата поставка на ТоАЗ оборудования французской фирмой EXA - INTERNATIONAL для организации производства реакционных труб, которые сейчас покупаются за рубежом. В промышленную эксплуатацию вступила автоматизированная система коммерческого учета электроэнергии «ТОК-С»; начато внедрение автоматизированной системы управления производством «Галактика». Срок ее полного внедрения - май 2002г.

После семимесячного перерыва, связанного со сменой руководства Краснодарского края, возобновились работы по строительству порта на Таманском полуострове. Закончена железная дорога. Новороссийская фирма «Спецморстрой» – генеральный подрядчик строительства морского терминала, начала подготовительные работы. «Спецморстрой» планирует построить терминал за 18 месяцев. Основные работы начнутся к маю 2002г.

На «ТоАЗ-Керамике» возводилась вторая очередь кирпичного завода, начато формирование дилерской сети по сбыту черепицы.

В ушедшем году 20-летие со дня пуска второй очереди аммиакопровода Тольятти - Одесса и перекачку 30-миллионной тонны продукта отметили в ОАО «Трансаммиак», входящем в корпорацию «Тольяттиазот».

Деятельность «Тольяттиазота» в 2001г. была отмечена призами и наградами. Корпорация «Тольяттиазот» была принята в члены Международного Альянса с награждением призом «Золотой Гермес». Медалью и дипломом «Руководитель года», нагрудным Знаком МЧС России награжден президент корпорации В.Н. Махлай. ОАО «Тольяттиазот» награждено международным призом «За качество», стало лауреатом II Всероссийского конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности» в номинации «Химическая промышленность», а дочернее предприятие «ТоАЗ-Керамика» вошло в число 100 лучших российских производителей строительных материалов.

ЗАО «Куйбышевазот»

В декабре 2001г. предприятием выпущено продукции на сумму 367,7 млн. рублей, что в фактически действующих ценах составило 95,6 % к уровню производства декабря прошлого года. Дополнительно к установленному заданию произведено продукции на 19,4 млн. рублей. Рост физических объемов в сопоставимых ценах составил 19 % к уровню декабря 2000г. Аммиака в декабре произведено 38,2 тыс. тонн, что составило 76,4 % к уровню производства декабря 2000г. Минеральных удобрений произведено 26,2 тыс. тонн, что составило 121,9 % к производству декабря 2000 года. Капролактама произведено 9400 тонн - 98,9 % к производству декабря 2000г. Аммиачной селитры произведено 30,4 тыс. тонн, карбамида – 21,9 тыс. тонн, сульфата аммония – 27 тыс. тонн. Средняя заработная плата 1 работающего промышленно-производственного персонала в декабре составила 10118 рублей, в т.ч. премия по итогам 11 месяцев – 4306 рублей.

В 2001г. продукции выпущено на сумму 4591,2 млн. рублей, что в фактически действующих ценах составило 94,6 % к уровню производства 2000г. Рост физических объемов в сопоставимых ценах составил 2,2 % к объемам 2000г. Отставание от программы 2000г. составило 5,1 %. Основного экспортного продукта капролактама произведено 107022 тонн, что составило 101,8 % к выпуску 2000г. Аммиака произведено 545,9 тыс. тонн - это 102,9 % к выпуску 2000г. Минеральных удобрений произведено 294,9 тыс. тонн, или 113 % к выпуску 2000г. Аммиачной селитры произведено 327,7 тыс. тонн – 118,4 % к выпуску 2000г.

С программой производства 2001г. предприятию справиться в полном объеме не удалось в силу ухудшения (особенно во второй половине года) внешней конъюнктуры, роста цен на сырье, энергоносители, транспорт, внутренних недоработок. Однако в целом по основным видам выпускаемой продукции показатели хорошие.

Производство аммиака в течение года работало ритмично. Плановые задания в основном выполнялись. Аммиака выработано на 16 тыс. тонн больше, чем в 2000г. Этому способствовало то, что впервые почти за четверть века крупнотоннажный агрегат аммиака не останавливался на ремонт. Сделан решающий шаг к переходу его на двухгодичный цикл безостановочной работы. Проведенные на агрегате работы по модернизации технологического процесса позволили ему выйти в лидеры по производственному потенциалу среди российских агрегатов этого типа.

В производстве капролактама, выпускающем основной экспортный продукт предприятия, отставание наметилось с первых месяцев 2001 года. Главная причина - дефицит гидроксиламинсульфата. Позже возникли проблемы сбыта. На внешнем рынке появилась тенденция перепроизводства капролактама из-за пополнения продукцией ряда ближневосточных государств, выразившая в резком падении мировых цен этот продукт. К концу года положение улучшилось. Намеченные 107 тыс. тонн капролактама (после рекорда 2000г. в 105 тыс. тонн) выработаны. В течение всего года в производстве активно велись реконструкционные работы. В начале 2001г. в цехе № 24 состоялся пуск реконструированной стадии двухступенчатой перегруппировки, что позволило повысить качество капролактама (доля продукции высшего сорта составляет 93,5 % от общего объема), уменьшить выбросы сернистого газа в атмосферу. В цехе № 22 в декабре завершалась реконструкция отделения ректификации, дающая снижение расхода сырья и тепловой энергии. В цехе № 40 в октябре-ноябре в полном объеме на новый технологический режим вышла установка приготовления обессоленной воды, работы на которой велись с 2000 года. В результате значительно улучшилось качество воды, достигнута экономия всех видов ресурсов. Решалась проблема обеспечения производства бензолом, вызванная дефицитом его наличия на рынке, и его очисткой. Продолжались работы на строительстве нового производства полиамида. Предназначенное для собственной переработки капролактама в изделия, пользующиеся спросом на мировом рынке, оно занимает приоритетное положение в программе развития «Куйбышевазота». На «Поиамиде-6» к концу года активно велось строительство корпуса полимеризации, разработка проектной документации. От немецкой фирмы «Хема Анлагенбау Гмбх», разработчика и поставщика технологии и оборудования будущего производства, поступает техническая документация и оборудование. Начат целевой прием молодых кадров для работы на будущем производстве.

Годовое задание по карбамиду предприятие перевыполнило на 52 тыс. тонн., в т.ч. произведено 100 % кристаллического продукта. В 2001г. он пользовался особенно высоким спросом из всех видов минеральных удобрений на внутреннем и внешнем рынках. Качество карбамида высокое. Это отметили участники совещания дилерской сети, проведенного в ноябре на базе «Куйбышевазота». Улучшению характеристик карбамида способствовала комплексная реконструкция оборудования, проводимая в цехе в течение последних лет, а также выполненная германской фирмой NEAC в ноябре–декабре 2001г. реконструкция компрессора углекислого газа. В результате: повышение суточной выработки карбамида в среднем на 50 тонн, экономия электроэнергии на 1 тонне 10-15 кватт-часов, снижение себестоимости продукции.

Цех аммиачной селитры в 2001г. выработал продукции почти на 51 тыс. тонн, чем в 2000г. Как и карбамид, она пользовалась повышенным спросом на внутреннем рынке. Однако не удалось пустить в ушедшем году установку по производству нового вида продукции - кальциево-аммиачной (известковой) селитры, который сберегает почвы от закисления. В декабре на ней велись работы по устранению последствий неудачного октябрьского пуска.

Активно проводились работы по программе обеспечения сельчан минеральными удобрениями в период посевной. Поставки аммиачной селитры и карбамида осуществлялись в 25 регион России, в том числе водным путем. За летние месяцы через тольяттинский порт было отправлено удобрений в 2 раза больше, чем за этот период прошлого года. Значительно выросли объемы перевалки жидких удобрений - КАС и лактам-воды.

В ноябре (позже, чем обычно) завершилась навигация 2001г. Всего через порт Тольятти «Куйбышевазот» отгрузил 331 тыс. тонн удобрений и жидкого капролактама - на 36 тыс. тонн больше, чем в 2000г. Экономию средств принесло оформление предприятием в собственность портовых подъездных железнодорожных путей. Внедрение новой финансовой схемы работы с потребителями и судовладельцами позволило снизить транспортные тарифы. Были освоены новые способы отгрузки продукции. В результате всех этих новшеств почти в 1,5 раза увеличились темпы загрузки судов.

В 2001г. ЗАО «Куйбышевазот» принимало участие в 11-ой Международной выставке «Химия - 2001» в Москве. Впервые предприятие было представлено самостоятельной экспозицией и успешно заявило о себе. В сентябре на базе «Куйбышевазота» прошел Международной семинар, организованный крупнейшим концерном мировой химической промышленности BASF (Германия). Получило предприятие и новые награды: Золотой приз Европы «За качество», Звание «Лучший российский экспортер», приз «Предприятие года – 2000», звание лауреата I Всероссийского конкурса «Трудовая Россия – 2000». Генеральный директор ЗАО «Куйбышевазот» В.И. Герасименко вновь был удостоен звания «Лучший менеджер России». В августе ЗАО «Кйбышевазот» отметил свое 35-летие

ОАО «Фосфор»

В декабре 2001г. предприятием выпущено продукции на сумму 46,8 млн. рублей. К уровню производства декабря прошлого года в действующих ценах это составило 52,6 %. Снижение физических объемов в сопоставимых ценах - 33,4 % к уровню декабря 2000г. Фосфора желтого в декабре произведено 750 тонн, что составило 96,8 % к уровню производства декабря 2000г. Ортофосфорной кислоты произведено 1220 тонн, что составило 48,6 % к производству декабря 2000г.   Сернокислого алюминия произведено 3211 тонн, что составило 97,1 % к декабрю 2000г. Триполифосфатанатрия произведено 1018 тонн - 41,9 % к производству декабря 2000г. Пятисернистого фосфора - 168 тонн (в декабре 2000г. не производилось, из-за отсутствия сбыта). Моющих порошков – 1152 тонны – 71,9 % к декабрю 2000г.

С начала года выпуск продукции составил 700,1 млн. рублей – 84,1 % к выпуску 2000г. Снижение физических объемов в сопоставимых ценах составило 22 % к 2000 году. Фосфора желтого произведено 9466 тонн, что составило 72,8 % к уровню производства 2000г. Ортофосфорной кислоты произведено 21214 тонн, что составило 60,7 % к производству 2000г. Сернокислого алюминия произведено 49047 тонн, что составило 117,2 % к 2000г. Триполифосфатанатрия произведено 19269 тонн, что составило 67,2 % к 2000г. Пятисернистого фосфора - 2294 тонны, или 110,2 %. Моющих порошков - 13628 тонн, или 77,4 %.

На предприятии в декабре и в течение всего 2001г. наблюдалось снижение объемов производства, по сравнению с соответствующими периодами 2000г. Из основных видов продукции только выпуск сернокислого алюминия и пятисернистого фосфора превысил прошлогодний уровень. Постоянно в работе находилась одна фосфорная печь. Причины этого: высокая себестоимостью продукции, усиление конкурентной борьбы на внешнем рынке, сложности с поставками фосфатного сырья, дефицит собственных оборотных средств, долги прошлых лет в бюджеты всех уровней и иным платежам, необходимость обновления производственной базы, текучесть кадров, отсутствие резерва молодых специалистов.

Предприятие работает над решением этих проблем. «Фосфор» - одно из самых старых предприятий города, оборудование изношено морально и физически. В начале 2002г. 1-я печь будет остановлена на консервацию с последующей заменой. Идет восстановительный ремонт на печи № 3. Идет подготовка к пуску второй очереди производства желтого фосфора. Необходимо финансирование. Для обеспечения производства фосфора фосфатным сырьем прорабатываются разные варианты, в т.ч. использования фосфоритов рудника Каратау или переработки собственных отходов, что примерно на 40 % удешевит желтый фосфор. Получаемое «Фосфором» с «Волховского алюминия» сырье (аглофос) очень дорогое, а поставки с «Верхнекамского фосфорита» прекращены – не ведется добыча. Перспектива развития у фосфорного производства есть. В России это единственное предприятие, производящее желтый фосфор. Кроме того, Америка окончательно отказалась от выпуска собственного фосфора и фосфоросодержащих продуктов.

В 2001г. «Фосфор» погасил 118,4 млн. старых долгов энергетикам (75 %) при полной оплате текущего потребления. Оставшийся долг почти полностью урегулирован с поставщиком.

Ведется работа повышению инвестиционной привлекательности предприятия и выходу на внешний рынок. Есть интерес к продукции предприятия со стороны немецких и чешских производителей. В конце ноября на «Фосфоре» побывали представители немецкой компании « Bayer ». Проведены переговоры о поставках желтого фосфора глубокой очистки – нового технологически сложного продукта, проект производства которого на «Фосфоре» уже реализуется, закупается оборудование.   Была достигнута договоренность о поставке пробной партии желтого фосфора глубокой очистки до конца июня 2002г. Рассматривался вопрос о создании совместного предприятия.

Серьезно прорабатываются проекты по увеличению номенклатуры производимой продукции: возобновление производства карбофоса в новой форме, кормовых фосфатов и жидких комплексных удобрений, пятисернистого фосфора нового качества, триполифосфата натрия, не основанного на желтом фосфоре.

В апреле «Фосфор» начал выпуск трех новых видов моющего порошка на основе триполифосфата натрия самого высокого качества «ЛЭРИ», «ЛЭРИ-джинс» и «ЛЭРИ-автомат». В конце года ассортимент пополнился специализированными порошками «Лэри- Biosistem», «Лэри- Color », «Лэри- Baby ». В планах предприятия выпуск всей гаммы товаров бытовой химии. В ноябре запущена линия по производству и упаковке чистящих и моющих средств. Получена первая партия продукции. После завершения технологической отладки линия заработает на полную мощность.

Летом руководящая компания «Фосфора» «А-ТЕКС» провела круглый стол, посвященный положению отечественных синтетических моющих средствах на российском рынке, о повышении их конкурентоспособности. Была представлена новая серия порошков «Лэри», отмечены ее преимущества.

ООО «Тольяттикаучук»

В декабре 2001г. ООО «Тольяттикаучук» выпущено продукции на 299,6 млн. рублей, что составило в фактически действующих ценах 70,2 % к   выпуску декабря 2000 года. Рост физических объемов в сопоставимых ценах составил 17 % к уровню декабря 2000г. Синтетических каучуков в декабре произведено 18609 тонн -116,7 % к выпуску декабря 2000г.

В 2001г. выпущено продукции на сумму 3463,3 млн. рублей, что в фактически действующих ценах составило 83,2 % к выпуску 2000г. Рост физических объемов в сопоставимых ценах составил 16,9 % к уровню 2000 года. Синтетических каучуков произведено 177513 тонн – 116,6 % к производству 2000г.

Программу производства 2001 года предприятие выполнило. В течение года периодически возникали проблемы со сбытом продукции и ликвидацией затоваривания складов, нехватки некоторых видов сырья.

На заводе № 1 с декабрьской и годовой программой справился. В начале года была проблема с отгрузкой готовой продукции. В цехе Е-2 в конце сентября состоялся пуск сушильного агрегата № 5, монтаж которого был начат в январе, ввод которой позволит увеличить выпуск каучуков на 25 тыс. тонн в год и высвободит 19 конвейеров. Выполнена строительная часть работ для монтажа шестого сушильного агрегата. В отделении Е-12 этого цеха в июле введен в промышленную эксплуатацию технологический комплекс по производству латекса БС-65 для ковровой и мебельной промышленности. Готовится выпуск карбоксилатного латекса для ковров и латекса для термоформирующих изделий (детали оформления интерьера автомобилей). Здесь же продолжалось работы по монтажу установки по производства высокостирольных каучуков в гранулах, которые пользуются большим спросом при изготовлении искусственных кож, обуви, используются в качестве добавок в резино-технической отрасли. В середине декабря завершен первый этап работ. Работы ведутся и будут продолжаться в условиях действующего производства и выпуска продукции.

На заводе № 2 проблем с выпуском и реализацией продукции не было - изопрен и полиизопреновые каучуки, пользуются особым спросом на рынке. В начале года в цехе И-6 были установлены и пущены 2 новых реактора синтеза диметил-диоксана (ДМД), что позволило увеличить выпуск изопрена (с 250 до 310 тонн в сутки) и каучуков.

Основной проблемой завода № 3 в начале года была нехватка сырья – лапрола для выпускаемого здесь полимер-полиола «Ланс». В середине года у «Ланса» появился новый потребитель - завод «Радиатор» г.Бугуруслан. Выпуск продукта увеличился на 15 %. В июле вышла на проектную мощность установка МТБЭ (высокооктановая добавка к бензинам). Но последние месяцы установка работает не на полную мощность, из-за дефицита сырья для МТБЭ - изобутилена, который поставляет головная компания «Сибур». В июле, после 8-летнего простоя, начаты работы по расконсервации и подготовке к пуску группы цехов ИП для организации производства полиизопрена мощностью до 70 тыс. тонн каучука в год. Увеличение выпуска изопреновых каучуков вызвано возрастающим спросом, в том числе на шинных заводах АК «Сибур». На восстановление цехов «Сибур» выделил 105 млн. рублей. 9 декабря состоялся пуск производства. Теперь в Тольятти существует крупнейшее в стране производство полиизопреновых каучуков. Ожидаемый ежемесячный прирост объемов производства – 130 млн. рублей. 12 тыс. тонн продукции должны ежемесячно выпускать заводы № 2 и 3 чтобы покрыть потребности заводов, входящих в состав АК «Сибур». В ноябре на 3-м заводе было произведено 1125 тонн изопреновых каучуков. Основные задачи нового производства - отладка оборудования, доведение качества каучука до необходимого потребителям уровня, снижение себестоимости продукции, обеспечение сырьем. Из-за ограничений по теплу, изопрену производство в декабре работало на 50 % нагрузки.

На заводе № 4, выпускающем основную экспортную продукцию предприятия - бутилкаучук, в течение года возникали проблемы с отгрузкой. В конце марта впервые за все время работы на складах скопился месячный выпуск бутилкаучука. Причина - неблагоприятная внешнеэкономическая конъюнктура (цена в 1-ом кв. упала на 100 дол. за тонну). К июлю положение стабилизировалось. В сентябре-октябре на складах опять скопилось 1300 тонн продукта. Контракты на экспортные поставки заключает компания «Сибур». Поэтому, планируемая заводу выработка должна соответствовать возможностям по продаже продукции. Тогда не будет проблем с отгрузкой.

В июле руководством АК «Сибур» утверждена Инвестиционная программа развития ООО «Тольяттикаучук» на до 2005г. На реализацию мероприятий программы запланировано 119 млн. долларов США. Программа предусматривает увеличение объемов производства бутадиена до 80 тыс. тонн в год (завод № 1), полиизопреновых каучуков до 160 тыс. тонн (завод № 2 и цехи ИП-5-6 завода № 3), бутилкаучуков до 55 тыс. тонн (завод № 4). Бутилкачук будет использоваться в качестве сырья для нового производства галобутилкаучука, подготовительные работы по строительству которого завершены, ведутся проектные работы. Инвестиции в этот проект пойдут в 2002г.

В мае директором ООО «Тольяттикаучук» назначен П.А.Понкратьев - генеральный директор ЗАО «Самара-Сибур». По согласованию нового руководства предприятия с АК «Сибур» право на реализацию всей номенклатуры продукции остается за «Тольяттикаучуком», головная компания осуществляет 100 % снабжение его сырьем.

В 2001г. ООО «Тольяттикаучук» продемонстрировал свою продукцию и возможности в выставках «Регионы России», «Шины, РТИ, каучуки – 2001», 11-ой Международной выставке «Химия - 2001» в Москве, в «Международном салоне инвестиций» в Женеве. На «Тольяттикаучуке» прошло совещание по совершенствованию системы промышленной безопасности, в котором приняли участие более 40 представителей предприятий, входящих в АК «Сибур».

В июне исполнилось 40 лет со дня выпуска первого брикета синтетического каучука на Куйбышевском заводе СК, приемником которого является ООО «Тольятткаучук».

ОАО «Трансформатор»

          В декабре 2001г. предприятием выпущено продукции на сумму 38,3 млн. рублей, что в действующих ценах составило 68,6 % к выпуску соответствующего месяца 2000г. Снижение физических объемов в сопоставимых ценах составило 43,3 % к декабрю 2000г. Изготовлено 99 трансформаторов (5 крупногабаритных, 94 малой мощности) общей мощностью 298 тыс. кВА, что составило 77,2 % к объему производства декабря 2000г.

          С начала года выпущено продукции на сумму 642,9 млн. рублей, что в действующих ценах составило 125 % к выпуску 2000г. Рост физических объемов в сопоставимых ценах составил 16,9 % к уровню 2000 года. Изготовлено 1075 трансформаторов (120 крупногабаритных, 955 малой мощности) общей мощностью 3993 тыс. кВА, что составило 120,6 % к выпуску 2000г. Запасных частей к электрооборудованию изготовлено в 1,6 раза больше, чем в 2000г. 2001г. в целом предприятие отработало с прибылью, рентабельность положительная. Объемы производства росли. В октябре предприятию удалось вплотную подойти к выполнению планового задания по выпуску товарной продукции - 98,2 % (67,8 млн. рублей). Была проведена реструктуризация задолженности по платежам в Федеральный бюджет. Полностью производились расчеты по текущим налоговым платежам. Увеличение объемов производства достигнуто за счет роста выпуска силовых трансформаторов по заказам и выигранным тендерам для МПС, РАО «ЕЭС России», Чеченской республики, нефтегазового комплекса, металлургии, сельского хозяйства, Вилюйской ГЭС, «Кузбасэнерго», «Норильского никеля», предприятия «Алмазы России».

В конце I квартала после 10-летнего перерыва на «Трансформаторе» изготовлен преобразовательный вентиль для металлургического комбината Комсомольска-на-Амуре. Совместно с институтом ВНИИЭ РАО «ЕЭС России» ведутся работы по созданию нового поколения тиристорных компенсаторов и освоению производства управляемых реакторов. «Трансформатор» - единственный в России завод, имеющий мощный цех по производству преобразовательной техники. Перспективы развития в этом направлении большие. РАО ЕЭС нуждается в замене синхронных компенсаторов на статические, а это серьезный ежегодный заказ.

Но проблемы с обеспечением предприятия материалами (электротехнической сталью, радиаторными трубами, обмоточным проводом) и комплектующими (переключателями), срыв сроков исполнения заказов оставались.

В последние 2 месяца предприятие резко снизило объемы производства. Причины в следующем. Выполнив 50-миллионный заказ на производство трансформаторов для Чечни, «Трансформатор» на конец года получил от РАО ЕЭС только 20 % оплаты. Продукция лежит на складе. МПС сняло с поставки и изготовления в IV кв. продукции более, чем на 60 млн. рублей, а объемы производства планировались с учетом этого заказа. Два трансформатора не были сданы в товар, т.к. не поступили переключатели из Болгарии. Из-за несвоевременного обеспечения материалами срывались сроки сдачи на испытания головных образцов трансформаторов.

В начале декабря на «Трансформаторе» прошла аудиторская проверка. Комиссией по внешнему аудиту подтвержден полученный предприятием сертификат по международной системе ИСО-9001. Достигнута договоренность о сертификации по системе ИСО-9004. Это более жесткая система, дающая право говорить о предприятии, как мировом производителе. «Трансформатору» еще многое надо сделать для повышения качества и конкурентоспособности выпускаемой продукции. С окончательных испытаний часто возвращаются трансформаторы малого габарита и переключатели. Качество собственных переключателей РНТА очень важно, так как поставки их из Болгарии сокращаются. Необходимо совершенствовать конструкции трансформаторов, вкладывать средства в научные исследования.

В 2001 году среднесписочная численность работников увеличилась более чем на 400 человек. Введен новый повышенный минимальный уровень оплаты труда работников предприятия. При этом, кадровый вопрос все еще актуален, особенно по молодым специалистам.           Осенью на предприятии прошла Международная конференция «Трансформатор-2001». ОАО «Трансформатор» было оценено как стабильное предприятие, имеющее потенциал для наращивания объемов производства и внедрения новых технологий. Предприятие, которое большое внимание уделяет вопросам качества выпускаемой продукции, имеет международный сертификат качества.

ОАО «Волгоцеммаш»

          В декабре 2001г. предприятием произведено продукции на сумму 74 млн. рублей. К выпуску декабря прошлого года в действующих ценах это составило 158,2 %. Рост физических объемов в сопоставимых ценах составил 50,7 % к уровню декабря 2000г. Стали жидкой в декабре произведено 2567 тонн, что составило 71,4 % к уровню производства декабря 2000г. Поковок из слитков произведено 1099 тонн, или 68,2 % к выпуску декабря 2000г. Чугунного литья произведено 144 тонны, или 55,4 % к выпуску декабря 2000г. По кооперированным поставкам поковок и литья произведено 1032 тонны - 178,2 % к выпуску декабря 2000г., в том числе 859 тонн на экспорт – в 4,4 больше, чем произведено на экспорт в декабре 2000г. Как и в 2000г., изготовлена 1 дробилка для цементной промышленности. Цистерн для нефтехимии не производилось.

С начала года произведено продукции на сумму 731,8 млн. рублей. К выпуску декабря 2000г. в действующих ценах это составило 165 %. Рост физических объемов в сопоставимых ценах составил 50 % к уровню 2000г. Стали жидкой произведено 35913 тонн, что составило 98,3 % к выпуску 2000г. Поковок из слитков произведено 15630 тонн, или 104 % к выпуску 2000г. Чугунного литья произведено 2815 тонн, или 99,5 % к выпуску 2000г. По кооперированным поставкам поковок и литья произведено 8974 тонны - 111,7 % к выпуску 2000г., в том числе 6566 тонн на экспорт – 149,4 %   к поставкам 2000г. Цистерн для нефтехимии произведено 167 шт. (в 2000г. – 2шт). Дробилок изготовлено 9 шт. – в 3 раза больше, чем в 2000г.

В 2001 году предприятие значительно улучшило производственно-экономические показатели. В январе-феврале 2001г. плановые задания выполнялись лишь наполовину, денег едва хватало, чтобы рассчитаться за потребляемые энергоресурсы, отмечалась задержка выплаты заработной платы работникам объединения. С марта наметилась тенденция стабилизации производства и предприятия в целом. Впервые за долгое время выполнение месячных планов приблизилось к 100 %. Объемы производства по предприятию за 2001 год увеличились на 50 %. Способствовало этому и введение в действие нового Положения по образованию фонда оплаты труда по нормативу, в зависимости от выполненной работы. Среднемесячная заработная плата за 11 месяцев по сравнению с соответствующим периодом 2000 года выросла на 41,3 % и составила 2970 рублей. Продолжалась реструктуризация предприятия, увеличилось число экспортных поставок (оборудования, запасных частей и поковок для цементных заводов Германии, Франции, Италии), освоено производство железнодорожных цистерн для транспортировки химических продуктов - метанола.

Однако, предприятие не выходит на плановые показатели. Причины этого - низкая организация труда, неритмичность производства, срывы сроков выполнения заказов, отсутствие достаточного набора заказов с коротким циклом обработки, недостаток квалифицированных кадров, изношенное оборудование и, как следствие, невыполнение планов реализации, нехватка финансовых средств.

В 2001г. произведен капитальный ремонт в одном из основных цехов предприятия - кузнечнопрессовом, где изготавливаются крупнотоннажные поковки. Капремонт здесь не проводился с 1991 года - 10 лет. Не один год данное подразделение страдает из-за простоев оборудования. Цех стал нерентабельным, снизилась заработная плата, остро встал вопрос нехватки квалифицированных специалистов. Во время проведения ремонта постарались максимально решить эти проблемы.

На предприятии все больше внимания уделяется вопросам качества выпускаемой продукции, повышению исполнительской дисциплины, подбору и воспитанию кадров. В конце сентября ОАО «Волгоцеммаш» отметило 45 лет со дня своего основания.